Tinta Cermin Sablon
Disebut "tinta cermin"adalah tinta sablon metalik, yang merupakan jenis pelarut yang mudah menguap. Terbuat dari resin plastik yang dicampur dengan serbuk warna logam khusus dan digunakan untuk mencetak pada lembaran plastik transparan (polyester, PC, PVC, PMMA). Dll.) Di sisi belakang, diperoleh efek pencetakan cermin metalik, seperti efek cermin biasa atau permukaan bronzing.
Ada tiga jenis tinta cermin Seiko, yang dapat dipilih sesuai dengan bahan dan tujuan pencetakan:
Tinta perak cermin B: Hanya cocok untuk mencetak pada film poliester (PET), dengan efek cermin yang sangat baik dan daya rekat kuat pada PET.
Tinta perak cermin NO2: Film poliester yang dapat dicetak (PET), PC, PVC, PMMA.
Tinta perak cermin NO3: digunakan untuk mencetak dengan efek cermin warna lain. Dapat digunakan dalam PET, PC, PVC, PMMA, dalam warna seperti emas sedang, emas merah, dan emas hijau.
Berikut ini adalah penjelasan singkat tentang penerapan mirror ink pada teknologi IMD dan alur prosesnya.
Tahap pencetakan selesai dalam dua tahap, yaitu tinta cermin dicetak di bagian belakang lembaran, dan setelah benar-benar kering, tinta khusus IMD dicetak pada tinta cermin, dan proses pencetakan selesai. Proses pencetakan khusus dari dua tahap ini adalah sebagai berikut:
01 Pencetakan tinta cermin
1) Parameter proses pencetakan:
Layar: pilih layar poliester 270-300 mesh / inci
Layar: Layar tahan pelarut
Kekerasan pengikis: 80 ° 85 °
Pengenceran: Gunakan pelarut T-1000 untuk mengencerkan (tambahkan hanya jika viskositas menjadi tinggi selama proses pencetakan)
Pengeringan: Panaskan dan keringkan pada suhu 80°C selama 10-15 menit atau 60°C selama 15-20 menit. Pengeringan pada suhu kamar memakan waktu sekitar 20-30 menit, tetapi efek cermin dari pengeringan alami tidak sebaik pengeringan panas.
Cuci bersih: pelarut T-15 atau T-31
(2) Keterampilan proses pencetakan:
A. Karena perbedaan berat jenis toner logam, resin plastik, aditif, dan aditif, setiap komponen dalam tinta akan berlapis selama penyimpanan, sehingga harus diaduk secara menyeluruh sebelum digunakan.
B. Karena viskositas tinta yang rendah, perhatikan untuk memilih layar dengan mesh yang lebih tinggi saat mencetak, dan squeegee dengan kekerasan yang lebih tinggi, biasanya 80°, dan dengan tepat mengurangi tekanan pencetakan squeegee saat mencetak.
C. Untuk mencegah fenomena pemblokiran jaringan, berhati-hatilah untuk tidak mencetak di tempat dengan sirkulasi udara.
D. Jarak bersih harus lebih kecil, dan ketegangan layar harus sedikit lebih rendah.
e. Tinta ini lebih sulit untuk dicetak daripada tinta biasa, yang terbaik adalah memilih teknisi yang berpengalaman untuk mencetak.
F. Untuk mencegah tinta menyerap kelembaban untuk membuat cermin gloss rendah, hindari kelembaban selama pencetakan dan penyimpanan, dan keringkan pada suhu rendah segera setelah pencetakan.
02 Pencetakan tinta IMD
Setelah tinta cermin benar-benar kering, lapisan tinta khusus IMD (jenis pelarut atau jenis pengawetan ringan) dilapisi secara merata pada tinta cermin. Umumnya menggunakan tinta pernis atau putih untuk melindungi tinta cermin dan mencegah cairan injeksi suhu tinggi mencuci tinta cermin, karena tinta cermin tidak tahan terhadap suhu tinggi. Lapisan ini harus memiliki ketebalan tertentu. Jika pencetakan terlalu tipis untuk menutupi tinta cermin secara merata, dapat dicetak dua kali. (Posisi gerbang injeksi paling baik dicetak dua kali atau lapisan tinta tahan suhu. Selain itu, desain posisi dan arah gerbang cetakan injeksi yang benar juga merupakan faktor yang sangat penting, karena cairan injeksi di gerbang posisi Suhu tertinggi, tekanan tinggi, dampak besar, dan tinta mudah hanyut. ) Lapisan tinta khusus IMD ini dapat digunakan baik yang berbahan dasar pelarut seperti Baolong Noriphan HTR, maupun tinta UV seperti tinta UV khusus IMD Nuogu. Parameter proses adalah sebagai berikut:
(1) Parameter proses pencetakan Noriphan HTR:
Layar: layar poliester 90-120 mesh / cm
Layar: Layar tahan pelarut
Lebih tipis: Noriphan HTR 090 lebih tipis, Noriphan HTR 097 agen pengeringan lambat, Noriphan HTR 097/003 agen pengeringan lambat
Thinner dipilih sesuai dengan suhu dan kelembaban lingkungan sablon. Semua pelarut dapat dicampur dalam rasio yang berbeda untuk mencapai kecepatan pengeringan yang diinginkan.
Noriphan HTR 097 adalah yang paling banyak digunakan. Saat mencetak garis-garis halus, zat pengeringan lambat Noriphan HTR 097/003 dapat memperpanjang waktu pengeringan layar.
Pengeringan: Setelah pengeringan dalam pengering terowongan berventilasi baik pada 60-80 °C, keringkan secara menyeluruh dalam oven IR pada 90 °C selama 1-5 jam. Lamanya waktu pengeringan didasarkan pada penguapan pelarut sisa. Terkadang waktu pengeringan terlalu lama. Lama, itu juga akan meningkatkan kerapuhan film tinta dan menyebabkan minyak retak atau terbang.
Cetak Aquapress (perekat berbahan dasar air) HF-093 dan keringkan pada suhu 80°C selama 5 menit.
(2) Parameter proses tinta UV khusus Nuogu IMD:
Layar: 120-180 mesh/cm pw polyester screen
Layar: Layar tahan pelarut dengan tegangan sekitar 20N/CM
Aditif: akselerator padat 073, pengental 100, pernis 060 titik
Pengeringan: dua 120 watt/cm UV curing lampu merkuri tekanan sedang, kecepatan curing 20 meter/sekitar
Pelacakan: Autotype SC (perekat berbasis air), dikeringkan pada suhu 80°C selama 5 menit.
03 Metode pencetakan dan pencetakan
1. Karena kekuatan ikatan antara lembaran PC + tinta cermin + senyawa cetakan injeksi kurang dari pada lembaran PC + bahan cetakan injeksi, tinta cermin tidak dapat dicetak sepenuhnya, yaitu, tidak dapat dicetak sampai ke tepi, dan itu harus ditinggalkan. Margin tepi lembaran PC, sehingga lembaran PC dan plastik dapat digabungkan dengan kuat, dan lembaran PC dan plastik injeksi digabungkan dengan kuat di tepi benda kerja IMD, dan tinta cermin di dalam tidak akan robek di bawah aksi kekuatan eksternal. Tahan luntur ikatan dengan lembaran PC dan senyawa cetakan injeksi tidak akan terpengaruh oleh robekan tepi. Untuk memastikan bahwa tinta cermin tidak retak selama pencetakan, dan PC tidak mengalami delaminasi (terpisah) selama pencetakan injeksi, selain desain struktur grafis dan teks, area tinta cermin yang efektif harus ditinggalkan di luar area tinta cermin yang efektif. Desain juga sangat penting. Misalnya, jika dibuat benda kerja IMD dengan grafik berikut, proses yang biasa dilakukan adalah:
Tepi atas tinta cermin seperti ini akan memiliki kondisi sebagai berikut: ketika ujungnya bengkok, tidak rata atau sobek kuat, ujungnya akan retak, dan seluruh lapisan tinta cermin akan terpisah. Jika cetakan cetakan diperbaiki, benda kerja PC setelah cetakan pra-kompresi akan tumbuh dari tepi tinta cermin sebesar 0,5mm, dan potongan PC 0,5mm hanya akan diintegrasikan dengan cetakan injeksi setelah injeksi, sehingga tepi cetakan lembar dan permukaan cermin dapat dihindari setelah injeksi. Pemisahan tinta sangat meningkatkan hasil, dan tepi bagian cetakan injeksi lebih halus, dan produk jadi lebih indah. Seperti yang ditunjukkan di bawah ini:
2. Jika struktur cetakan cetakan tetap tidak berubah, ikuti metode cetakan dalam proses IMD normal.
04 Memotong
Ikuti proses geser dalam proses IMD normal.
05 Cetakan injeksi
Untuk dua metode pencetakan yang berbeda, ada dua langkah dalam proses pencetakan injeksi.
1. Jika pencetakan didasarkan pada metode pencetakan pertama yang disebutkan di atas, struktur cetakan injeksi harus ditingkatkan dengan struktur cetakan cetakan, sehingga cetakan injeksi cocok dengan cetakan cetakan, dan yang lainnya adalah injeksi proses pencetakan dalam proses IMD normal.
2. Jika cetakan pembentuk dan cetakan injeksi tetap tidak berubah, mereka diproduksi sesuai dengan proses IMD normal. Setelah injeksi, tepi tinta cermin dilas secara ultrasonik atau dilas termal untuk memastikan kekuatan ikatan tepi benda kerja.
Penerapan tinta cermin dalam teknologi IMD semakin meningkatkan status aplikasi produk IMD. Artikel ini berharap dapat memberikan peran referensi bagi produsen IMD dalam proses pembuatan IMD
